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RDM005產品中試管理——從樣品到量產

 文章來源:久久影院企管 時間:2019-07-12 16:22
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RDM005產品中試管理——從樣品到量產
課程時間: 20198月29-30日北京   8月26-27日上海   9月2-3日深圳
培訓費用:3980元/人(含教材、茶點及午餐)
參加對象:企業CEO/總經理、研發總經理/副總、測試部經理、中試/試產部經理、製造部經理、工藝/工程部經理、質量部經理、項目經理/產品經理、高級製造工程師等
【課程背景】
   我們在為企業提供研發管理谘詢服務的過程中發現,很多企業的新產品開發從樣機到量產的過程中(產品化過程)存在著共同的問題:
1.新品沒有經過中試或中試的時間很短,製造部門戲稱研發的新品是“三無”產品,沒有生產文件、沒有工裝、生產現場出了問題沒人管;
2.轉產沒有標準,研發想快點轉產,生產對有問題的產品又不願接收,希望研發把問題都解決了才轉過來,而市場又催得急,經常被迫接收,長此以往,導致研發與生產的矛盾激化;
3.有些企業開始成立中試部門,希望在中試階段把產品質量問題解決掉,但中試的定位與運作也很困惑,發生質量與進度的衝突時,如何取舍與平衡,以前研發與製造的矛盾轉化為研發與中試、中試與生產的矛盾,中試成了矛盾集散中心;
4.市場的壓力並不因中試的產生而減少,中試需要從哪些方麵努力才能滿足產品的質量、進度的要求?中試的業務是麵向研發還是麵向製造,還是兼而有之?
5.量產後才發現產品可製造性差、成品率低、經常返工,影響發貨;
6.產品到了生產後還發生大量的設計變更;
7.產品到了客戶手中還冒出各種各樣的問題以致要研發人員到處去“救火”
   本課程將基於多年的實踐、長期的研發谘詢積累,總結出一套理論與實踐相結合的可操作的方法,配以大量實際案例,以指導研發/試產/製造部門主管如何高效的實現產品從樣品走向量產。
【培訓收益】
1.了解業界公司在不同發展階段的產品中試管理模式與實踐
2.掌握麵向製造係統的產品設計(DFM)的方法與實施過程
3.掌握麵向生產測試的產品設計(DFT)的方法與實施過程
4.掌握麵向製造係統的新產品驗證的過程與方法
5.掌握在滿足質量標準的前提下縮短產品試製周期的方法和技巧
6.了解如何建立從樣品到量產的管理機製
 
【講師介紹】
曹修洪(Charles):
國家發改委創新管理培訓中心特邀講師
清華大學國際工程項目管理研究院特邀講師
專業背景:
   16年的高科技企業從業背景,具有豐富的產品策劃、產品研發、產品中試、產品服務等領域的實踐與管理經驗。從事過產品設計與開發、NPI、項目經理、產品經理、研發管理部經理、企業管理顧問等職務;
曾在國內某著名通信設備公司工作過7年(97~04),期間與國際頂尖谘詢顧問一起工作,作為核心成員全程參與推動該公司研發管理體係的變革工作,並作為產品經理主導了某產品線多個大型項目的產品設計、開發、中試、轉產與上市工作。
研發管理谘詢經驗
   7年的研發管理谘詢經驗,主導了20多個研發管理谘詢項目,項目範圍涉及到市場需求、產品規劃、產品開發、產品決策、技術評審、技術開發、研發組織、研發績效、技術任職資格、項目管理、變更管理、知識管理、研發IT規劃等領域。典型客戶如下:
1)科達通信
2)OPPO
3)TCL家網事業部
4)蘇州金龍
5)宇通重工
6)京信集團
7)福建敏訊
8)中電集團某軍品研究所
研發管理培訓經驗:
   曾為中國空間技術研究院、南瑞科技、TCL集團、長虹集團、OPPO、同方威視、寶鋼集團、中國移動、大唐電信、上海電信、陝鼓集團、科達通信、中電集團、威創科技、和記奧普泰、國人通信、京信科技、天碁科技、格林威爾、興大豪科技、星星集團、山特電子、富港電子、宇龍通信、聚光科技、綠盟科技、天津內燃機研究所、中集集團、高斯貝爾、星網銳捷、特變電工、思源電器、美的集團、海爾集團、海信集團、普天集團、福建敏訊、國光電子、蘇州金龍、宇通重工、雷沃重汽、上汽五淩、東風汽車、威科姆、同洲電子、科立訊、新北洋、光迅科技、沈陽機床、瑞斯康達、佳訊飛鴻、浪潮集團、威勝電子、京城控股、聯想集團、邁瑞醫療、華大電子、上海華虹、聯芯科技、旋極科技、暢通科技、長城軟件、九院、天地奔牛、陽天電子、清華機械、方正集團、研祥智能、煙台萬華、東方電子、東方通信、美菱、科大訊飛、萬峰石材、萬家樂、泛仕達、遠光軟件、優特等近500家企業提供了專業的研發管理培訓。
【課程大綱】
一、案例研討
二、從樣品到量產概述
1.企業在追求什麽:技術?樣品?產品?商品?
2.研發與製造的矛盾:
1).製造係統如何麵對研發的三無產品?
2).研發如何麵對製造係統越來越高的門檻?
3.研發與製造矛盾的激化:中試的產生成為必然
4.中試的定位與發展:
1).研發(RD)、中試(D&P)、生產(P)的關係
2).中試的使命是什麽?
3).中試如何定位?
4).中試的發展問題:
l◇大而全?
l◇專業化分工?
l◇產品線劃分與共享平台
l◇中試人員的發展定位:廣度與深度問題
5.中試的業務範圍
1).中試業務:新產品導入(NPI)
2).承上:如何麵向產品的研發?
3).啟下:如何麵向產品的製造?
4).橋梁:中試作為連接研發與製造的橋梁,獨木橋還是陽關道?
6.演練與問題討論
1).根據企業的實際情況,是否需要建立並發展中試的職能?
三、新產品導入團隊
1.新產品導入團隊的構成
1).工藝工程
2).設備工程
3).測試工程
4).工業工程
5).產品驗證
6).試生產(計劃、生產、質量)
2.新產品導入團隊的職責
3.新產品導入團隊與產品開發團隊的關係
1).開發模式的演變:串行變並行
2).並行工程在產品開發中如何體現?
3).新產品導入團隊如何提前介入研發?
l◇為什麽要提前介入?
l◇提前到什麽時候介入?
l◇提前介入做什麽?
4).新產品導入團隊的管理
l◇新產品導入團隊與產品開發團隊、職能部門的溝通
l◇新產品導入團隊成員的匯報、考核和管理機製
4.演練與問題討論
1).根據企業的實際情況,研討建立新產品導入團隊的時機
四、麵向製造係統的產品設計(DFM)
1.如何在產品設計與開發過程中進行可製造性設計
1).從製造的角度來看產品設計
2).工藝人員介入產品開發過程的切入點:從立項就開始
3).工藝管理的三個階段:工藝設計、工藝調製與驗證、工藝管製
4).工藝設計:
l◇如何提出可製造性需求?
l◇需要哪些典型的工藝規範?
l◇可製造性需求如何落實到產品設計方案中?
l◇工藝設計與產品設計如何並行?
l◇產品工藝流程設計
l◇電裝、整裝、包裝與物流的可製造性設計分析
l◇如何確保可製造性需求在產品開發中已被實現?
l◇工藝評審如何操作?
l◇什麽時候考慮工裝?
l◇如何在開發過程中同步輸出工藝文件與生產操作指導文件
5).工藝調製與驗證
l◇工藝驗證的時機
l◇工藝驗證方案包括哪些內容?
l◇如何實施工藝驗證?
l◇工藝驗證報告的內容
l◇如何推動工藝驗證的問題解決?
l◇研發人員如何配合新產品的工藝驗證?
l◇製造外包模式下的工藝如何驗證?
6).工藝管製
l◇工藝管製的困惑:救火何時是盡頭?
l◇工藝轉產評審(標準、流程、責任)
l◇量產過程中的例行監控與異常管理
2.演練與問題討論
1).分析學員企業的工藝管理工作做到什麽程度?存在哪些差距?
3.工藝管理平台建設
1).誰負責工藝平台的建設?
2).工藝委員會的產生:責任與運作模式
3).如何進行工藝規劃?
4).基礎工藝研究與應用
5).支撐工藝管理平台的四大規範:
l◇品質規範
l◇設備規範
l◇工藝規範
l◇設計規劃
6).工藝管理部門如何推動DFM業務的開展?
7).工藝體係的組織構成、發展與演變
8).工藝人員的培養與技能提升
4.演練與問題討論
1).分析學員企業的工藝平台建設工作做到什麽程度?存在哪些差距?如何改進?
五、麵向生產測試的產品設計(DFT)
1.基於產品生命周期全流程的測試策略
1).研發測試(Alpha)、試驗局測試(Beta)、生產測試
2.研發測試(Alpha)與BETA測試
1).測試人員介入產品開發過程的時機(提可測試性需求的時機)
2).可測試性需求需要考慮的內容(示例)
3).單元測試、模塊測試、係統集成測試、專業化測試、BETA測試的重點分析
4).產品開發過程中測試業務流程分析
5).企業在不同的發展階段如何開展測試的相關工作(短平快的項目測試工作如何開展)
3.麵向生產測試業務的產品設計與開發
1).生產測試業務流程分析
2).典型的部品測試、整機測試方法介紹
3).開發專門的生產測試工裝的條件分析
4).生產測試工裝的開發管理
5).在產品開發過程中如何實施麵向生產測試的產品設計?
l◇如何提出可測試性需求?
l◇可測試性需求如何落實到產品設計方案中?
l◇研發麵對眾多的需求如何取舍?可測試性需求的優先級分析
l◇如何在產品開發過程中同步開發生產測試工裝?
l◇如何在產品開發過程中同步輸出生產測試所需的操作指導文件?
l◇如何進行測試工裝的驗證?
l◇如何推動測試驗證問題的解決?
6).如何推動可測試性設計(DFT)業務的開展
7).如何進行測試平台的建設?
4.演練與問題討論
1).分析學員企業的DFT工作做到什麽程度?存在哪些差距?如何改進?
六、產品試製驗證管理
1.影響產品試製周期的因素分析
2.研發人員對試製準備提供的支持
3.試製團隊的構成、職責與定位(設置試製部門的時機與優缺點分析)
4.試製人員介入產品開發過程的時機
1).如何進行試製準備(準備要素示例)
5.麵向製造係統的驗證
1).研發人員如何在試製過程中進行產品設計的優化
2).製造係統的驗證策略與計劃
3).製造係統的驗證方案
4).如何實施製造係統的驗證:
l◇工藝驗證(工藝流程、工藝路線、單板工藝、整機工藝、包裝工藝、物流工藝)
l◇工裝驗證(裝配工裝、測試工裝、生產設備)
l◇結構驗證
l◇產品數據驗證(BOM驗證、製造文檔驗證)
l◇產品試製驗證(質量、效率、成本)
5).批次驗證報告,驗證多少批才合適?
6).如何推動驗證問題的解決?
6.轉產評審
1).研發人員如何支持新產品的轉產工作
2).轉產評審的評審組織如何構成?
3).評審標準是什麽?
4).如何判定是否轉產?
5).評審流程與運作機製
7.產品轉產後的管理
1).新產品的試製效果評價
2).新產品的質量目標達成情況
3).工程變更管理
4).缺陷與問題管理
5).質量審計
8.演練與問題討論
1).分析學員企業的產品試製驗證過程,分析差距,提出改進建議。
七、總結
 
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